Маятниковый рычаг

ШАРИКИ – НА РОЛИКИ

ВАЗ-2101…2107

Владельцам “жигулей” хорошо известно одно из слабых мест машины – узел маятникового рычага с кронштейном 2101-3003080. Ось рычага вращается в подшипниках скольжения – пластмассовых втулках (рис. а). Решение, казалось бы, оправданное – во всяком случае, нагрузки на эти втулки невелики. Но ресурс узла (особенно в последние годы) явно оставляет желать большего: втулки довольно быстро изнашиваются, достается и контактирующей с ними оси рычага. Причина – в довольно слабом, несерьезном уплотнении этого узла от проникновения пыли, грязи, воды.

Сейчас в продаже есть узлы с шариковыми подшипниками вместо втулок, более защищенные от воды и грязи (ЗР, 2000, № 3). Так как контактные нагрузки на детали шарикоподшипника довольно велики, то надежность его защиты может иметь решающее значение для долговечности – появление в подшипнике люфта, соизмеримого с люфтом в традиционных втулках, сводит ценность подшипника на нет. Впрочем, выбор за покупателем. Но если вы хотите улучшить конструкцию самостоятельно, рекомендуем заменить шариковые подшипники радиальными роликовыми. Проверено на нескольких машинах.

Узел маятникового рычага: а – стандартный; б – с игольчатыми роликоподшипниками.

Более подходят для этого узла роликоподшипники игольчатого типа 941/20 (dxDхВ=20х26х14 мм) или 942/20 (20х26х20 мм) по ГОСТ 4060–78. Статическая грузоподъемность первого – до 0,75 тс, а второго – 1,235 тс, что намного превосходит нагрузки данного узла даже в экстремальных условиях на разбитых дорогах. Конструкция узла изменяется незначительно. Главное – правильно расточить отверстия диаметром 26 мм на глубину 14 или 20 мм в зависимости от выбора подшипника.

От прежних пластмассовых втулок позаимствованы только их фланцы. Для смазки подшипников узел заполняем “Литолом-24” – еще лучше просверлить в подходящем месте кронштейна отверстие диаметром 5 мм и, нарезав резьбу М6, завернуть пресс-масленку.

Твердость тел качения (в данном случае роликов) и колец подшипников обычно бывает не менее 59HRCэ. Если закалить рабочую поверхность оси токами высокой частоты на глубину 0,7–0,9 мм до твердости 42–46 HRCэ, это сделает узел еще более долговечным. Но главное достоинство предлагаемого варианта в том и заключается, что термообработкой оси можно пренебречь: ведь нагрузки на ролики невелики, а твердость оси в ее исходном варианте – 28–32 HRCэ.

Остальные детали узла оставлены без изменений.

Виктор ГУРОВСКИХ

Источник: Журнал "За рулем"